在先進的彈性製造系統中，其中最複雜的部份為物料搬運系統（Material Handling System；簡稱MHS），而物料搬運系統是利用各項資源將物料及工件，由一個加工站搬運至另一個加工站，而且物料搬運活動佔了生產活動中的絕大部份。因此物料搬運活動的實務及理論，在公司的生產力與經營成本上皆有舉足輕重的影響力。而在建立AGV系統時，以往的系統設計者往往只針對單一目標來做規劃，但這樣的方式要面對許多整合的製造環境已稍嫌不足，且要達到彈性的目的，事前的分析與評估不僅重要更是一個大工程，所以建立一個最佳多目標的AGVS是目前所急迫需要的。
有鑑於此，本研究利用了系統模擬軟體來建構一個AGV System in an FMS，並且考量二個不同的目標績效：每日平均產量及AGV平均使用率，並探討AGV的數量、AGV的速度、AGV派工法則、批量大小、機器派工法則，在不同的水準之下，經由系統模擬及反應曲面法實驗設計產生的反應值，最後合併二個不同的反應值為單一的總渴望函數來求算最大的總渴望值，進而得到最佳的AGV系統參數設計。本研究結果發現在考慮多目標之下的結果，可看出確實能夠找出較適合的系統參數組合。